Wie wird ein Longboard hergestellt?

Besonders aus den Neunziger Jahren ist uns das Skateboard bekannt – alleine wenn man an die unzähligen Musikvideos von damals denkt. Vorgänger des Skateboards ist allerdings das Longboard. Erfunden wurde es von Surfern, die ihre Leidenschaft auch auf der Straße ausleben wollten und deshalb Rollen unter ihre Bretter montierten. In den letzten Jahren hat das Longboard an Beliebtheit gewonnen – vor allem seitdem viele YouTuber mitreißende Videos verbreitet haben. Das entspannte Dahingleiten auf dem Longboard begeistert aber auch ältere Semester.

Wie der Name schon sagt, ist das Longboard länger als das Skateboard. Es ist zwischen 90 und 150 Zentimeter lang. Durch seine Länge hat es auch einen größeren Achsabstand (wheelbase). Während das Skateboard eher für Tricks geeignet ist, lassen sich mit dem Longboard größere Distanzen bewältigen. Die Rollen bestehen aus Polyurethan und sind leichter und elastischer. Dadurch kommt das Longboard besser mit verschiedenen Untergründen zurecht. Das Fahrgefühl ist entsprechend angenehmer und weicher als auf dem Skateboard. Außerdem ist man schneller unterwegs – bis zu 100 km/h können erreicht werden.

Alles, was ihr sonst noch über Longboards wissen müsst, erfahrt ihr hier.

Ein Longboard ist aufgebaut aus Deck, Achsen und Rollen. Je nach Form und Breite gibt es verschiedene Typen mit mehr oder weniger konkav geformtem Brett: Freeriding, Boardwalking, Cruising, Carving und Downhill.

Im Rahmen einer Faserverbundweiterbildung habe ich einen Prototyp eines CFK Longboards hergestellt. Die meisten Boards werden aus Holz bzw. Bambus gefertigt. Als Außenlagen werden Faser-Kunststoff-Verbunde wie CFK verwendet. CFK (Carbonfaserverstärkter Kunststoff) hat 50 Prozent mehr Faservolumengehalt (mehr Fasern als Harz) im Vergleich zu Metallen oder Hölzern. Durch eine Sandwichbauweise lassen sich zudem die mechanischen Eigenschaften des Longboards besser an den Verwendungszeck anpassen. Dadurch wird das Longboard besonders leicht.

Bei dem Fertigungsverfahren haben wir uns für die Vakuuminfusion mit semipermeabler Membran entschieden. Eine semipermeable Membran ist eine Membran, die Luft durchlässt, aber nicht das Harz. Jeder kennt dieses Prinzip von atmungsaktiver Outdoorkleidung. Dieses Herstellungsverfahren ist vor allem sinnvoll, wenn eine gekrümmte Form hoher Qualität entstehen soll – bei geringer Stückzahl und einem geringen Automatisierungsgrad.

Für die Materialverklebung wurde ein spezielles Epoxidharzsystem verwendet. Das Epoxidharz besitzt eine hohe Fließfähigkeit, eine lange Topfzeit und gute Eigenschaften, um die Fasern zu verbinden bzw. zu verkleben.

Zunächst haben wir den Sandwich-Kern, die Fasern sowie alle Hilfsmaterialien auf die gewünschte Form zugeschnitten.

Als erstes haben wir die Faserhalbzeuge (verschiedene Faserausrichtungen und Verwebungen) in einer vorgegebenen Reihenfolge aufgelegt.

Danach folgte der Sandwich-Kern, in unserem Fall verwendeten wir einen Balsaholzverbund. Dieser wurde zur besseren Durchtränkung des Harzes (Harzaustausch) in regelmäßigen Abständen mit Bohrlöchern (Durchmesser 2 mm) versehen.

Nun erfolgte der Lagenaufbau in umgekehrter Reihenfolge (innen nach außen). Denn auch außen ist eine Trennmatte von Nöten, um den Grundkörper nach dem Aushärten zu entformen. Danach wird aus dem Grundkörper die Brettform herausgefräst.

Zum Einlegen der Faserhalbzeuge in die konkave Form wurde zur Fixierung Sprühkleber verwendet.

Da es sich bei der Herstellung um einen Prototypen handelte, wurde im Nachhinein eine Fehlstelle sichtbar. Diese haben wir mit WEICON Gießharz MS 1000 nachgearbeitet.

Nach dem Einpressen der Inserts habe ich die Achsen montiert. Für die Sicherung der Schrauben in den Inserts benutzte ich die WEICONLOCK Schraubensicherung AN 302-42.