In einer Kies-Waschanlage werden große Maschinen und komplexe mechanische Systeme zur Verarbeitung und Aufbereitung von Kies, Sand und anderen Gesteinsmaterialien eingesetzt. Gut funktionierende und gewartete Maschinen sind ein essenzieller Bestandteil des Erfolgs der täglichen Arbeit. Fällt eine Maschine aus, muss sie schnell repariert werden. Unser Anwendungstechniker Mike war bei genau so einer Anwendung live mit dabei und hat den Spaltverguss einer Rotorwelle vor Ort mit durchgeführt…
Hallo Mike, kannst du uns einen kurzen Einblick geben, worum es bei einem Spaltverguss einer Rotorwelle geht?
In der durchgeführten Anwendung haben wir zwei Rotorwellen miteinander verklebt, sodass aus zwei Rotorwellen eine entsteht. Ich war zusammen mit einem Außendienstkollegen vor Ort, um die Arbeiten an der Rotorwelle durchzuführen. Zuvor haben wir uns natürlich mit unserem Plastik-Stahl-Team zu unserem Vorhaben abgestimmt, welches Produkt wir einsetzen und wie wir die Anwendung am besten durchführen. So eine Arbeit muss natürlich immer gut geplant sein, denn der Kieswerkbestreiber verlässt sich darauf, dass er die Maschine schnellstmöglich wieder einsetzen kann.
Kannst du genauer erklären, was eine Rotorwelle ist und welche Aufgabe sie in diesem Fall in dem Kieswerk hat?
Die Rotorwelle ist ein spezielles Gerät mit integrierten Schaufeln, die an der Seite befestigt sind. Sie mischt und wäscht den Kies im Kieswerk durch, um Verschmutzungen zu entfernen und den Kies nach Größe zu sortieren. Danach kann der Kies für verschiedene Anwendungen genutzt werden, zum Beispiel für den dekorativen Hausbereich oder als Zuschlagstoff für andere Baustoffe. Im Prinzip funktioniert eine Rotorwelle also wie eine Art Mixer.
Was genau war das Problem bzw. warum musste die Anwendung durchgeführt werden?
Zwei Rotorwellen mussten miteinander verklebt bzw. stabilisiert werden. Das Problem war, dass die Rotorwellen in dieser Form nicht mehr gefertigt werden und kein entsprechendes Ersatzteil verfügbar war. Zudem wäre eine komplett neue Rotorwelle sehr teuer gewesen, daher sollten die alten Rotorwellen aufgearbeitet und miteinander verklebt werden. Letztendlich haben wir uns dafür entschieden zwei Rotorwellen ineinander zu stecken und den Hohlraum mit Epoxidharz zu verfüllen, um die entsprechenden Kräfte zu übertragen – eine wesentlich kostengünstigere Lösung. Die beiden Wellen mussten kraft- und formschlüssig miteinander verbunden und der Raum zwischen ihnen gefüllt werden. Diese konnten dann eine feste Achse bilden, an der die Schaufeln befestigt werden können.
Kannst du bitte beschreiben, wie die einzelnen Arbeitsschritte ausgesehen haben?
Der Betreiber der Kies-Waschanlage verfügt über eine entsprechende Werkstatt, in der wir die Wartungsarbeiten durchgeführt haben. Zunächst haben wir die zwei Rotorwellen ineinandergesteckt und diese anschließend aufrecht hingestellt, damit wir mit dem Spaltverguss der Rotorwelle starten können. Im nächsten Arbeitsschritt haben wir in einem Abstand von etwa einem Meter Befüllungslöcher in die Rotorwellen gebohrt und mit Gewinden versehen, um Anschlussstutzen anzubringen.
Dann ging es auch schon los mit dem Spaltverguss der Rotorwelle. Wir haben unser Produkt WEICON WR, ein stahlgefülltes Epoxidharz-System, von unten nach oben in die Welle eingedrückt. Sobald das Produkt am nächsten Loch herauskam, haben wir ein Loch höher angesetzt. Loch für Loch wurde der Vorgang wiederholt und das Produkt verpresst, bis der Spalt zwischen den beiden Wellen vollständig von unten nach oben verfüllt war.
Das Produkt härtet im nächsten Schritt aus. WEICON WR handelt sich um ein zweikomponentiges Material, das einen Form- und Kraftschluss zwischen den beiden Wellen herstellt. Nachdem der Spalt vollständig verfüllt war, konnte die Rotorwelle wieder ganz normal in Betrieb genommen werden. Eine Reinigung vorab war technisch nicht notwendig, es kam ausschließlich WEICON WR zum Einsatz. Die Aufgabe bestand also darin, einen Formschluss herzustellen und gleichzeitig einen Kraftschluss zu gewährleisten, damit sich die beiden Wellen nicht gegeneinander verdrehen können. Der Spaltverguss der Rotorwelle konnte somit vollständig verfüllt werden.
Wie war deine persönliche Erfahrung bei der Anwendung?
Es war eine sehr interessante Anwendung. Wir waren als Team vor Ort und haben Hand in Hand zusammengearbeitet und uns gegenseitig unterstützt. Wenn am Ende alles so funktioniert wie geplant, freut man sich natürlich. Es war großartig, mit unserem Produkt eine einfache und gute Lösung zu finden. Wir haben sehr nachhaltig gearbeitet und der Kieswerkbestreiber konnte zusätzlich auch einige Kosten sparen. Aus zwei bestehenden Teilen wurde ein komplett neues Bauteil geschaffen.
